传统立磨系统中，被粉磨物料都是通过中心喂料或边沿喂料的方式，物料直接送到旋转的磨盘上。物料在离心力作用下向磨盘边缘移动的过程中，经磨辊碾压粉磨后，被甩到磨盘周围的喷嘴环上，喷嘴环内高速喷出的热风将物料烘干、打散和分选，粗颗粒物料落回磨盘被再次粉磨，细粉随风进入立磨选粉机二次分选，合格细粉进入转子，作为成品收集入库，不合格细粉落回磨盘，进入下一个粉磨、烘干、打散、分选的循环。

  长时期内，由于各水泥企业所处地区的天气特征情况和原料资源千差万别，生料立磨所面临的工况环境比其发源地欧洲复杂得多。在生产应用实践中，往往出现同一厂家生产的同一规格型号立磨，在这一家产量高电耗低，用户反映良好;但是受到区域环境或物料的影响到了另一家，却产量低电耗高，生料细度甚至不能满足水泥窑的锻烧需求。由于国内立磨大都是借鉴的国外技术，或直接进口国外产品。因此生料立磨对某些物料的不适应性主要体现在两个方面，一是配料中粉状物料的因素引起立磨的震动，二是物料水分、粘性的影响，导致系统产量和单产电耗发生持续性的波动。

  近年来，水泥企业在推行低碳环保的同时，尝试大量使用各种工业固废，比如大量使用砂石生产线的各种下脚料、资源化利用钢铁厂的各种收尘灰等等，类似物料会造成生料配料中的粉状物料偏多，物料离析造成料层不稳，引起立磨的震动和生产质量的波动。另一方面，部分水泥厂生料配料采用的物料水分高、粘性强，特别是页岩、粘土、铁尾矿、城市淤泥等，复杂的物料进入立磨磨盘，包裹着回料中细粉被碾压后，形成密实的死饼，不容易被打散、烘干和分选，势必增加磨机的风阻、降低磨机的烘干和分选效率，进而降低磨机产量。同时为加强烘干效果、减少磨机外排料，必然加大热风用量，导致磨机配套的循环风机功耗增加。

  绵阳九方智能装备科技有限公司针对立磨先碾压、再烘干分选的流程，研发人员通过大量的采集生产实时数据分析，针对物料的变化特性，巧妙地设计研发出内置叶栅式进料烘干选粉机。目前，该专利技术在生料粉磨系统中得到普遍应用，提产节约能源的效果较为明显，得到广大企业用户充分认可和肯定。

  在倾斜进料溜子的位置装入内置叶栅式进料烘干选粉机，且选粉机几乎完全嵌入安装于立磨本体内部，既不影响磨辊的检修空间，也不扰乱立磨的内部流场，与原立磨完美结合。在选粉机进料口与原下料管以软连接的形式对接，从立磨进风三岔口循环风管前引入热风，在进料烘干选粉机内对新来的湿物料和外循环料进行烘干和分选，去除新物料中的部分水分和细粉，提高物料脆性和易磨性，有利于立磨粉磨时的料层稳定，更有助于辊压后物料的分散、烘干和分选。从进料烘干选粉机出来的含尘热风，经出风管引入立磨腰部内外锥体之间的环形风道，与主流热风汇合后，一起进入立磨主选粉机进行分选。绵阳九方将内置叶栅式进料烘干选粉机研发出来后，先后用于多家水泥厂生料立磨的提产、降耗、减震改造。

  以甘肃祁连山某水泥有限公司的生料立磨改造为例。该生料制备系统配备天津院TRMR53.4立磨，设计产量420t/h。自投运以来，单月最高运行产量450t/h，电耗13.8kWh/t。系统主要反映出：由于大量使用钢厂烟尘灰，导致磨内料层不稳，磨机振动偏大，由于磨内悬浮物料多，磨内压差持续增高，系统阻力增大，且受到粉料大量循环的影响，过粉磨现象非常严重。通过现场技术踏勘和交流后，发现该立磨配料细粉较多、部分原料水分重，是导致磨内料层不稳，并影响该立磨产量低电耗高的根本原因。通过改装内置叶栅式进料烘干选粉机，对原料进行烘干和分选后，再汇入磨盘进行研磨，将有效改善磨内工况，降低粉磨单产电耗。

  改装进料烘干选粉机后，受进料烘干选粉机分风的影响，喷嘴环风量会有所减少，为此，对立磨喷嘴环进行了同步改造，优化其通风面积，降低通风阻力以达到合理匹配的效果。改造后，立磨粉磨效率得到明显提升，生料成品细度合格率提高8.4%，系统台时产量显著提升，工序单产电耗明显降低。

  经统计，系统台时产量较改造前产量提升了11.5t/h，粉磨电耗较改造前降低了1.26kwh/t。改在后指标对照如下：

  经过改造后按每年生产150万吨熟料，料耗1.52，每度电0.45度/元计算，每年可减少相关成本：150*1.52*1.26*0.45=129.3万元。