从追兵到标兵山能枣矿集团滨湖煤矿全力打造薄煤层矿井“一提双优”建设升级版

  2017年成功应用首台套薄煤层智能化采煤机组、掘进实现远程遥控；2018年率先应用了“注浆锚索预加固复合型顶板超前支护技术”，实现在工作面取消单体超前支护作业、实施了全矿井“取消夜班+周日集休”工作模式；2019年成功应用了首套薄煤层井下TDS智能选矸系统、洗煤厂率先完成36人作业生产目标……三年的时间，从梦想到现实、跟跑到领跑、追兵到标兵，山东能源枣矿集团滨湖煤矿在“一提双优”建设的征程中越走越智能，跑出了新时代科技强企的加速度。

  该矿瞄准“全国首座薄煤层智能化样板矿井”目标，坚持“协同有序、集约高效、传承发展”的工作思路，积极探索新路径，持续推进“一提双优”建设，为集团公司更高质量、更可持续发展贡献滨湖智慧和力量。

  薄煤层智能化采煤机组的率先实战，赢得了行业内外的广泛关注，今年5月份，成功承办了全国薄煤层智能化开采现场推进会，得到了与会领导的一致肯定和好评，《薄煤层综采远程可视智能化成套设备研发与应用》也被评为国内煤炭行业“两化”深层次地融合示范项目。

  “矿井先后装备了3套薄煤层智能化采煤机组，采煤工作面全部实现了智能化开采，掘进工作面实现了远程遥控掘进。但是，面对地质条件对薄煤层矿井发展的制约，我们持续在采掘装备上做文章，推动煤炭质量和工作效率双提升，实现矿井爬坡过坎、稳中求进。”该矿副矿长郭士启说。

  今年以来，“一提双优”有哪些新进展？采掘工作面发生了哪些变化？采掘设备有什么改进的地方？产生了什么效果？笔者带着疑问，走进了该矿南翼采区。

  在井下12216工作面，看到该矿综采准备工区副区长侯京壮正在监控中心监控着工作面的采煤情况，时不时地通过语音对讲系统与在工作面巡视的职工交流工作情况。

  侯京壮指着监控室里煤机割煤的画面对笔者说，“现在的煤机滚筒由原来的直径1.25米、截深0.7米，变为现在的直径1.15米、截深0.8米，以前割8刀煤的工作量，现在割7刀就能完成了，工作效率大幅度提升。”

  据了解，该矿煤机滚筒0.1米的变化，比传统采煤工艺少割矸石0.2m，杜绝了“割顶破底”现象，实现了“煤厚就是采高”，年创效2000余万元。

  在162采区探煤巷，顺着该矿掘进二区区长代国强手指的方向看去，一台液压锚杆钻车正在进行支护作业，只见两名职工站在液压锚杆钻车的升降平台上，扳动操作杆，进行上下左右调整，很轻松地就完成了锚杆打眼、支护、连网等整套支护作业流程。为提升掘进效率，该矿在全面装备EBZ-230A型大功率遥控掘进机的基础上，引进了液压锚杆钻车、PYC6Z型遥控式远距离喷浆机、自动上料机器人等先进设备，创新实施了“前掘支+后支”快掘技术方案，为打造快速掘进线奠定了坚实的基础。

  今年9月份，全国薄煤层矿井首套“井下主运TDS运行系统”在滨湖煤矿投入到正常的使用中，这是继率先应用薄煤层智能化采煤机组后的又一重大突破，为矿井持续优化生产系统画上了浓墨重彩的一笔。

  据悉，该系统利用X射线，通过数字化识别、自动化选矸排矸，能将50mm—400mm的原煤混合物进行自动煤矸分离，分离后矸石带煤率约为1-3%，煤中带矸率约为3-5%，增加了有效提煤量，减矸增量创效点得到一定效果释放，原煤含矸量可降低10%左右，月创效可达100余万元。

  这是该矿持续优化生产系统的一个缩影。一直以来，该矿坚持装备升级和生产系统同步推进，完成了南翼煤仓扩容，新建主井2#煤仓，井下储装能力达到7800吨，具备两天的缓冲能力，实现了停产不停运。

  利用废旧巷道，对西翼两条旧巷道来优化改造，作为采区辅助进、回风巷，通风系统由“一进一回”变为“两进两回”，降低负压300pa左右，增加进风量480m/min。井下水仓清挖装备水仓清理机器人，工作效率提高了60%，中央泵房、采区泵房全部实现地面远程控制、无人值守，通风、排水效果明显提升。

  在运输量集中的井下车场应用推车机器人，全矿井实现无极绳绞车运输，配置全程可视集控装置，主运皮带装备集中控制装置，实现地面远程操控，矿井的整体运输能力明显增强。

  建设智能发运系统，基于SAP/PI技术，利用人工智能、视频抓拍、监控定位等技术方法，通过安装门岗控制、磅房无人值守、煤仓定量装车、铲车秤计量、电子围栏区域定位、集中监控自动报警等20余个系统模块，实现了车辆从进矿到出矿的发运全流程管控，建成了集团公司内部唯一一家智能发运系统，发运效率提升40%以上。全面升级地面调度指挥中心，通过增设改造岗点“天眼”、红外感应、信息基站、各类传感器等设备，更换光纤传输，依托“互联网+”大数据平台，在传统的安全监测监控、人员位置监测、主副井提升等7大系统监测的基础上，实现了对运输、供电、选煤等15个子系统的智能化监测监控，各系统数据、设备正常运行数据一目了然，可全方位、立体化地监控、显示矿井安全生产的全貌。手机APP客户端与矿井调度指挥中心的有效对接，实现了一机在手、随地监控，矿井管理尽在“掌”中。

  种子长成大树的过程，离不开阳光和雨露，矿井的扬帆远航，需要最优的劳动组织掌舵。该矿从始至终坚持“机械化换人、自动化减人、智能化少人”的原则，持续深化人力资源多维度配置，扎实做好控员提效工作，最大限度释放岗位人员创效潜力。

  “薄煤层智能化采煤机组的成功应用，一个采煤区队在册职工由2017年之前的127人，减至目前的26人，回采工效增幅达4.8倍，实现无极绳绞车运输减少岗位工57人……随着矿井机械化、智能化程度提升，井下作业人员较2016年底减少了近396人，实现了少人则安、无人则安。”该矿矿长邓涛说。

  该矿本着“减人不下岗”的原则，将精简下来井下一线的人员，根据工种不同，合理安置到专业队伍、综修车间、电修车间等，矿井历史性实现了综机设备和电机自修，年减少外委维修费用1000余万元。

  装备升级、控员提效的全面实施，对职工的业务技能提出了更高的要求。他们结合工作实际，创新实行“6+3”安全培训体系，实施全员素质提升工程，逐渐完备人才教育培训机制，采用“定向式、订单式、定标式”的培训模式，选派人员到厂家培训，邀请厂家现场辅导，增强实际操作和解决实际问题的能力，推行一人多岗、一职多能，成立大学生采煤队、大学生掘进班，组建20个技术研讨攻关小组，实现了煤矿工人从体力劳动型向技术操作型的转变。

  严格落实抓早开工、抓设备质量、抓劳动组织优化及人员到位、思想到位、责任到位、措施到位“三抓四到位”工作要求，矿井与2018年9月1日起，率先实行了全矿井“取消夜班+周日集休”新劳动机制，彻底颠覆“一年365天、一天三班倒、24小时连轴转”的传统循环作业模式,消除了夜班及周日安全薄弱时段，让职工更加体面工作、幸福生活，温暖了职工的心。

  洗煤自动测灰、主井提升全自动系统、井下防水闸门远程控制管理系统、无人值守矿灯自动发放系统……智能采掘、智能储装运、智能选矸、智能洗煤、智慧调度指挥中心“五大板块”的协同升级，智慧安全评价、群众安全、党员印记、党建云等网上管理平台的综合运用，涵盖了矿井安全生产、经营管理、党建工作各个专业，使矿井生产更安全、集约、高效，矿井迎来了“安全+智能+生产”新时代，驶入了“互联网+”管理智能增值快车道。（大众日报客户端记者 张环泽 通讯员 张胜奎 报道）